Vor der Verchromung ist es besonders wichtig, die Oberflächen durch Feinbearbeitung vorzubereiten, da das Ergebnis in Bezug auf die Verchromung im Bereich von Ra 0,20 my von der Rauheit der Oberfläche vor der Behandlung abhängt. Dazu müssen die Rohre vor dem Verchromen gehont oder die Stangen geglättet und poliert werden.

Die Dicke der Verchromung ist wichtig, um ihr eine für den Zweck angemessene Festigkeit zu verleihen. Sie reicht beispielsweise von mindestens 25 my bis 50 my, 75 my und 100 my, je nachdem, welcher Aufwand für die jeweilige Anwendung erforderlich ist. Die durch die verchromte Oberfläche erhaltene Härte liegt im Bereich von 850-950 my HV0,3.

Die Schweißnähte können einen oder mehrere Stellen des Rohrs betreffen, wobei das Ganze natürlich die Zylinderlaufbuchse bildet. Das Schweißen in Rohren wird jedoch, wenn es nicht ordnungsgemäß im Rahmen einer vorausschauenden Konstruktion berücksichtigt wird, unweigerlich Ursache einer erkennbaren Verformung in den Rohren, da der Kolben während der linearen Bewegung einfach stecken bleibt, wodurch die Dichtung beschädigt und ihre Funktion beeinträchtigt wird.

Um dieses Problem zu beheben, sieht unsere Programmierung während des Produktionszyklus der Komponente einen Honvorgang im Anschluss an das Schweißen vor, um die oben erwähnte Verformung „auszugleichen“ und die gewünschte Geometrie wiederherzustellen, die ein optimales Gleiten des Kolbens in der Laufbuchse gewährleistet.

Die Bearbeitung erfolgt technisch in mehreren Schritten: von der Schrupp- bis zur Schlichtbearbeitung. Grundsätzlich wird die Fräse in den ersten Schritten so programmiert, dass sie schnell eine erhebliche Materialmenge abtragen kann.

In den letzten Schritten wird die Bearbeitung verfeinert und die Genauigkeit erhöht, indem Restaufmaße entfernt werden, um eine maximale Übereinstimmung mit dem gewünschten Ergebnis zu erreichen, sowohl in Bezug auf Abmessungen und Toleranzen als auch die Oberflächenrauheit.

Zu den wichtigsten Parametern gehören neben dem erwarteten Ergebnis natürlich die Schnittgeschwindigkeit, die an die Härte des Materials angepasst werden muss, und die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs, die von der Materialdichte abhängt, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.

Insbesondere die Herstellung von Komponenten, wie Hydraulikzylinderlaufbuchsen, erfordert einen Produktionszyklus, der eine Abfolge von Schritten, die strikt einzuhalten sind, um ihre Qualität zu gewährleisten.

So muss etwa das Schweißen, wenn es die Umstände erfordern, vor dem Honen erfolgen, um Verformungen zu vermeiden, während das Drehen vor dem Schweißen erfolgt, um die Werkstücke vorzubereiten und anschließend fertigzustellen.

Wenn darüber hinaus enge geometrische Toleranzen in Bezug auf die Konzentrizität und Rechtwinkligkeit der gehonten Bohrung erforderlich sind, muss ein Produktionszyklus mit Nachbearbeitung durch abschließendes Drehen eingeplant werden.

Ordentliche Instandhaltung der Zylinder: Je nach Betriebsstunden müssen eine oder mehrere jährliche Kontrollen programmiert werden. Wenn bei der Sichtprüfung Leckagen oder abnormaler Verschleiß (siehe Schlieren der Stange) festgestellt werden, muss entsprechend eingegriffen werden.
Eine korrekte ordentliche Instandhaltung verlängert die Lebensdauer des Zylinders und trägt dazu bei, ein hohes Leistungsniveau beizubehalten.

Außerordentliche Instandhaltung der Zylinder: Hierbei handelt es sich um dringende Eingriffe aufgrund von plötzlichen, nicht vermeidbaren Schäden.
Bei außergewöhnlichen Instandhaltungsarbeiten sind kompetente Fachleute hinzuzuziehen, da es sich um einen sehr heiklen Vorgang handelt, der spezifische Kenntnisse und besondere Aufmerksamkeit erfordert.

Das Rollieren wird auf Rohren EN10305 mit geeignetem Schlichtaufmaß, im Allgemeinen -0,5-0,7 mm, durchgeführt und besitzt eine höhere Produktivität als das Honen, weshalb das Rollieren an handelsüblichen, bereits auf dem Markt erhältlichen Stäben durchgeführt wird.

Dank dieser Lösung können preisgünstige und funktionale Zylinder hergestellt werden, vorausgesetzt, es werden keine Schweißarbeiten verlangt, die die Rohre verformen und das Gleiten des Kolbens beeinträchtigen.

Unser Produktionsprozess besteht aus einer ersten Vorbereitungsphase, bei der das Werkstück auf der Drehmaschine zentriert wird. Diese Phase ist essenziell, da sie die Qualität der Endbearbeitung bestimmt, die in Bezug auf die Außenseite so konzentrisch wie möglich sein muss.

Dieser Vorgang ist nicht zu unterschätzen, da das nach EN10297 gehonte Rohr große Maßtoleranzen in Bezug auf den Außendurchmesser und die Dicke aufweist, sodass es unter diesen beiden Bedingungen nicht immer möglich ist, den gewünschten Aufbohrdurchmesser zu erzielen.

In dieser Phase wird der „Pfeil“ des Rohrohrs gemessen, der, wenn er einen bestimmten Wert überschreitet, einen zusätzlichen Richtvorgang an der Hydraulikpresse erfordert.

Kontrollen, die am Ende der Bearbeitung durchgeführt werden, sind: eine Sichtprüfung, um mögliche Defekte im Rohrinnern zu erkennen, wie z. B. durch Materialmangel entstandene Löcher, und die instrumentelle Prüfung mittels Mikrometer, um sowohl den Innendurchmesser als auch die Rohrdicke an beiden Enden zu messen, und um die Exzentrizitätstoleranz zwischen der Innen- und der Außenseite des Rohrs zu ermitteln.

Darüber hinaus ermöglicht unser Produktionsverfahren die Herstellung eines Werkstücks, das anschließend durch Außendrehen mit Reitstock bearbeitet werden kann, wodurch eine hohe Konzentrizität zwischen Innen- und Außendurchmesser des Rohrs gewährleistet wird.

Die innen gehonten Rohre sind auf dem Markt als Standardprodukte erhältlich, aber es ist nicht ungewöhnlich, dass Grenzfälle auftreten, die die Standardproduktionen natürlich nicht bewältigen kann: Sonderdurchmesser, große Dicken, andere Stähle als die Standardstähle

Eines unserer besonderen Merkmale ist die Liebe zum Detail in jedem Aspekt Ihres Projekts, mit der bestmöglichen Honung. Als stolze Experten sind wir in der Lage, ausgehend von den mechanischen Rohren, neben anderen Bearbeitungen, ein so genaues Honen durchzuführen, dass wir garantiert die besten Geometrien der Konzentrizität und Rechtwinkligkeit der Oberflächen sowie die Endabnahmen im Druckbetrieb der Zylinder erhalten.