Prima di eseguire la cromatura è molto importante preparare le superfici lavorandole finemente, perchè il risultato, in termini di finitura della cromatura nell’ordine di Ra 0,20 my, dipende dalla rugosità della superficie prima del trattamento. Per questo è necessario levigare i tubi prima della cromatura, oppure rettificare e lucidare gli steli.

Lo spessore del cromo è importante per conferire a questo una resistenza adeguata allo scopo. Ad esempio si parte da 25my per passare a 50my, 75my e 100my in base all’impegno richiesto dall’applicazione. La durezza ottenuta dalla superficie cromata è nell’ordine di 850-950my HV0,3.

Le saldature possono interessare uno o più punti del tubo, e l’insieme ovviamente andrà a costituire la camicia del cilindro oleodinamico. La saldatura nei tubi tuttavia, se non adeguatamente inserita all’interno di una progettazione lungimirante, diviene inevitabilmente causa di una deformazione rilevabile all’interno degli stessi, semplicemente constatando che il pistone si blocca durante il movimento lineare, danneggiando la guarnizione e compromettendone il funzionamento.

Per risolvere questo problema, la nostra programmazione prevede una lavorazione di levigatura successiva a quella di saldatura, in modo da “riequilibrare” la suddetta deformazione e ripristinare la geometria desiderata, che garantisca uno scorrimento ottimale del pistone all’interno della camicia.

La lavorazione tecnicamente prevede più passaggi: dalla sgrossatura alla finitura. In sostanza, come intuibile, durante i primi passaggi, la fresa viene programmata per asportare rapidamente una quantità rilevante di materiale.

Nelle ultime fasi il lavoro si raffina e si ricerca l’accuratezza, eliminando il residuo di sovrametallo, per l’obiettivo della massima conformità al risultato desiderato, sia per dimensioni, tolleranze, che per rugosità delle superfici.

Fra i parametri più importanti, oltre ovviamente al rigore rispetto al risultato atteso, vi sono anche la velocità di taglio che deve adeguarsi alla durezza del materiale, e l’avanzamento dello strumento che si rapporta alla densità del materiale, per un risultato ottimale.

In modo particolare, la realizzazione di componenti come le camicie per cilindri oleodinamici richiede un ciclo produttivo che prevede una sequenza di fasi da rispettare rigorosamente, al fine di garantire la qualità delle stesse.

Ad esempio è necessario prevedere la saldatura, quando richiesta dalle circostanze, prima della levigatura, per evitare qualsiasi deformazione, mentre la tornitura viene eseguita prima della saldatura per preparare i pezzi e successivamente per finirli.

Inoltre, quando sono richieste tolleranze geometriche di concentricità e perpendicolarità ristrette rispetto al foro levigato, allora è necessario prevedere un ciclo di produzione con ri-lavorazione mediante tornitura finale.

Manutenzione ordinaria cilindri: Vanno programmati uno o più controlli annuali in base alle ore di funzionamento; qualora all’esame visivo risultino perdite o usure anomale (vedi rigature dello stelo), si interviene conseguentemente.
Una manutenzione ordinaria corretta allunga la vita di servizio del cilindro e aiuta a tenere alto il livello di buon funzionamento.

Manutenzione straordinaria cilindri: Si tratta di un intervento urgente per rotture improvvise non preventivabili.
In questo caso bisogna affidarsi a specialisti competenti del settore perché è un processo molto delicato e richiede conoscenze specifiche e una attenzione particolare.

La rullatura viene eseguita su tubi EN10305 con sovrametallo idoneo, generalmente -0,5-0,7 mm, e ha una produttività superiore rispetto alla levigatura per questo motivo la rullatura viene eseguita su barre commerciali già disponibili sul mercato.

Questa soluzione permette di realizzare cilindri economici e funzionali a patto che non siano richieste saldature che deformino i tubi e compromettano lo scorrimento del pistone.

Il nostro processo produttivo prevede una prima fase di preparazione che consiste nel centraggio del pezzo sul tornio; questa fase è molto importante perché determina la qualità della lavorazione finale che deve risultare più concentrica possibile rispetto all’esterno.

Detta operazione non è da sottovalutare perché il tubo laminato, prodotto secondo la EN10297, presenta ampie tolleranze dimensionali sul diametro esterno e sullo spessore e quindi non sempre queste due condizioni permettono di ricavare il diametro barenato desiderato.

In questa fase viene rilevata la “freccia” del tubo grezzo che se supera un certo valore richiede una operazione di raddrizzatura aggiuntiva alla pressa idraulica.

I controlli eseguiti alla fine della lavorazione sono: quello visivo per rilevare eventuali difetti all’interno del tubo, come buchi per mancanza di materiale e il controllo strumentale mediante micrometro, per verificare, sia la misura del diametro interno che il rilievo dello spessore del tubo su entrambe le estremità, inoltre per rilevare la tolleranza di eccentricità tra l’interno e l’esterno del tubo.

Il nostro processo produttivo inoltre, permette di ottenere un pezzo pronto per essere successivamente lavorato in contropunta con la tornitura esterna, garantendo una elevata concentricità tra il diametro interno e quello esterno del tubo.

I tubi levigati internamente sono disponibili sul mercato come prodotti standard, ma non è raro che si presentino alcune condizioni limite a cui, naturalmente, le produzioni standard non possono sopperire: diametri particolari, spessori importanti, acciai diversi dallo standard.

Una nostra caratteristica peculiare è la cura nel dettaglio di ogni aspetto del vostro progetto con la migliore levigatura possibile. Da orgogliosi specialisti, partendo da tubi meccanici possiamo eseguire, oltre alle altre lavorazioni, anche una levigatura tanto accurata, da darci la garanzia di ottenere le migliori geometrie di concentricità e perpendicolarità delle superfici oltre i collaudi in pressione dei cilindri.